Cette bonne vieille théorie de produire par lots

2 juillet 2015

C’est fou les trésors d’ingéniosité qui sont mis en œuvre pour produire par lots et se créer des problèmes en croyant se simplifier la vie.

Voici un bon exercice : trouver tous les problèmes que cet ingénieux menuisier s’est créé en industrialisant la production par lot qui selon sa croyance est la plus performante.

Question subsidiaire : quels gains peut-il espérer en passant à la production en flux continu en pièce à pièce (cadre par cadre, un cadre à la fois) ?

Bonne réflexion !

Pour alimenter vos connaissances en ergonomie, un lien vers une discussion sur le syndrome du marteau hypothénarien : https://www.linkedin.com/grp/post/2818067-5975651554856828931


Flux continu pièce à pièce et travail standardisé

10 octobre 2014

J’ai vécu cette semaine l’aboutissement de 5 mois d’efforts pour reconfigurer un processus de production par lots en une cellule à flux continu pièce à pièce et travail standardisé. Hyoujun Sagyo en Japonais.

La situation de départ est claire :

– L’entreprise manque cruellement de trésorerie et à un besoin en fond de roulement élevé.

– La gamme de produits sur laquelle nous avons travaillé a un délai de traversée de plusieurs mois dû à de multiples opérations effectuées par lots avec des en-cours entre opérations. Les encours et stocks de cette famille de produits présents dans l’entreprise représentent 36 semaines de demande client. Le « pilote » est un système MRP.

– Les opérations étant isolées, tout gain de performance était impossible à moins d’investir dans des moyens coûteux.

L’approche lean est simple et consiste à répondre à quelques questions :

– Quelles sont les opérations que je peux rapprocher et connecter en flux pièce à pièce ?

– ceci afin de supprimer les en-cours inter opérations et raccourcir le délai de traversée,

– éliminer les rebuts cachés dans les lots en attente de l’opération suivante.

– Comment faire en sorte que l’interaction opérateur-machine soit « one touch » ?

– Quelles sont les tâches qu’il reste à faire ?

– Quel est le temps Takt ?

– Comment organiser la séquence de tâches de la façon la plus efficiente possible ?

– Comment ré-implanter les machines ?

– Comment piloter la production  et les changements de référence ?

Répondre à ces questions nécessite qu’une équipe sous la conduite d’un responsable de projet apporte son savoir faire, ses idées, des innovations. Chacun concourt dans son domaine à la réussite. Opérateur compris !

Une fois la cellule implantée, la partie ardue commence :

– Que faut-il faire pour que l’opérateur soit effectivement au temps takt sans stress ni aucun danger à court ou long terme pour lui ?

– Que faut-il faire pour que l’opérateur respecte la séquence de travail standardisé ?

C’est là que :

– La connaissance concrète des notions de muri, mura et muda est nécessaire,

– Pratiquer le Genchi Gembutsu « pour de vrai » est essentiel.

Nous nous posions la question de savoir pourquoi sur un poste l’opératrice ne respectait pas exactement la séquence du travail standardisé. Elle utilisait la main droite au lieu de la gauche ce qui lui entraînait une double manipulation, un stress ergonomique et une perte de temps.

La configuration de la machine qui permet l’utilisation des deux mains n’est pas en cause.

Alors pourquoi ?

L’opératrice questionnée, nous fit cette réponse : « au moment du contrôle, j’ai besoin d’avoir une main propre, alors je ne l’utilise pas. »

Nous avons immédiatement pris la décision d’implanter un système « chaku – chaku »* qui ne s’imposait pas à priori, ceci pour supprimer la double manipulation de pièce et supprimer un « prendre – déposer » inutile.

Une organisation peut se prétendre lean si elle implante le flux continu pièce à pièce au temps takt, et renonce à ses pratiques « méthodistes » que certains qualifient à tort de Tayloriennes (voir l’article Cadences).

L’évaluation des gains n’est pas encore faite (m², marge brute, coûts directs et indirects). La réduction de l’en-cours de 36 semaines à 2 semaines de production, représente déjà un sacré impact sur la trésorerie et le besoin en fond de roulement de l’entreprise.

La mauvaise qualité de la vidéo ci-dessous est volontaire, pour plusieurs raisons; en particulier de nombreuses opérations de kaizen restent à réaliser. Veuillez m’en excuser.

*chaku-chaku : éjection automatique de pièce qui permet de présenter un « nid vide » à l’opérateur pour qu’il y dépose la pièce, lui évitant ainsi une double manipulation.

 

 


Cadences

12 février 2014

« Augmentation des cadences » le haro est crié sur le lean.

Au lieu de jeter l’opprobre sur ce qui pourrait sauver l’emploi et l’industrie Française (– 800 000 emplois entre 2001 et 2011) , décortiquons ce qu’est une CADENCE et voyons l’apport positif du lean dans ce domaine.

1/ Voyons la définition de CADENCE (portail lexical du CNRS):

Musique : Succession d’accords selon certaines règles harmoniques, terminant une phrase musicale.

Chorégraphie : Mesure qui règle le mouvement de celui qui danse.

Art militaire : Le mouvement réglé du pas. Nombre de coups qu’une arme à feu peut tirer en un temps déterminé.

Ciné : Vitesse de défilement du film dans la caméra ou dans le projecteur.

Industrie : Rythme du travail et de la production d’un ouvrier.

Une cadence est donc un rythme auquel sont exécutés des mouvements.

Allez savoir pourquoi, en dehors du lean, CADENCE est souvent synonyme de « galère ».

cadence synonyme de galere

2/ TAYLORISME

Frederick Winslow Taylor fit partie des premiers, avec Gantt, Gilbreth, etc. à chercher à Lire le reste de cette entrée »


Standardisation

15 février 2012

Article de Tracey RICHARDSON,  instructrice  du Lean Enterprise Institute,  formée chez TMMK, auteur du blog Toyotagal, traduit par Emmanuel JALLAS

Sujet Lean management : Le travail standardisé est central et incontournable dans un système lean. Du kaizen au Hoshin Kanri tout est connecté au travail standardisé.

Que sous-entend « Standardisation » pour une entreprise ?

Comme certains d’entre vous le savent, la Standardisation est la « fondation » du système de production Toyota, elle crée la référence pour l’amélioration. Taiichi Ohno était réputé pour dire « Sans standard il ne peut y avoir de Kaizen« , ce qui est tellement vrai quand il s’agit de créer une culture de l’amélioration continue dans une entreprise. Très souvent nous devons savoir où nous en sommes (la situation actuelle) pour savoir où nous allons (améliorations ou situation idéale).

Le travail standardisé peut-être défini comme :

Lire le reste de cette entrée »


La culture de la retouche

8 janvier 2011

Sujet Lean management : pour pouvoir bénéficier du lean management vous allez devoir vous débarasser de votre culture de la retouche qui est comme une seconde peau.

Notre expérience nous montre que toutes les entreprises, dans quelque domaine que ce soit ont, profondément ancré en elles, une culture de la retouche.

Un ouvrier de PSA se plaint de ne plus avoir le temps de retoucher en ligne. Un exemple du profond ancrage de cette culture de la retouche. (tiré de Cadences en chaîne – voir l’article correspondant)

Industrie électronique : des opérateurs spécialisés sont payés à plein temps pour contrôler les cartes après les étapes de test suite au montage en surface, ou après la soudure pour les composants traversants. Reprise de soudures, démontage de composants, remontage de composants sont le quotidien de ces spécialistes.

Industrie du bois laqué : après l’opération de peinture, et de séchage, vient l’opération de lustrage qui sert notamment à corriger les défauts de peinture. C’est généralement le lot complet qui est ainsi retouché à 100%.

Industrie des luminaires industriels : les opérateurs retouchent les problèmes en direct. Les composant mauvais sont démontés et remplacés en direct sur ligne, les « petits » problèmes corrigés en direct.

Distribution : les actualités du 26 décembre dernier concernaient les retours des cadeaux au point de vente pour défauts et non conformités : 1% des ventes sont concernés.

Médecine : que dire de ce titre de France 3,  900 accidents médicaux par jour en France. 325 000 par an! Pour 450 000 lits.

Secrétariat : dans un laboratoire d’analyses, les secrétaires passent 3 fois plus de temps à saisir un document mal écrit ou rempli qu’un document bien rempli. Qui s’en soucie?

Plasturgie : dans une usine de moulage plastique les rebuts sont broyés, puis les copeaux sont réutilisés comme matières premières pour des produits de couleur sombre. Cela fait partie du « process ».

Métallurgie : dans une usine d’injection d’aluminium, les rebuts sont à nouveaux fondus dans le four de fusion, pour être ré-injectés par la suite.  Donc les rebuts, c’est pas un problème. Pour que le management ne les voie pas, il suffit de les balancer dans le four.

Quel est l’impact de cette culture?

Lire le reste de cette entrée »


Commentaires sur « Sochaux, cadences en chaîne » diffusé sur FRANCE 5

14 octobre 2010

Sujet Lean management : Le Lean est décrié, comme toute nouveauté est décriée, par les sceptiques et les rétrogrades, souvent à cause d’un exemple de mauvais emploi qui a des conséquences négatives.

Hier soir, mardi 28 Septembre 2010 à 21h38, France 5 diffusait un « reportage » sur 30 années d’évolutions chez PSA à Sochaux: « Sochaux, cadences en chaîne ». On peut le revoir découpé en 3 parties sur dailymotion : partie 1 partie 2 partie 3

Je mets « reportage » entre parenthèses, parce que si cela avait été un reportage, il n’y aurait pas eu un parti pris par l’équipe rédactionnelle.

J’ai vu pendant une heure environ des individus, et entendu la voix off, se plaindre de l’évolution qu’il y a eu à l’usine PSA de Sochaux au cours des 30 dernières années. Robotisation, augmentation du nombre de tâches à faire dans le même temps, suppression des déplacements, travail sans intérêt ne permettant pas l’utilisation de son cerveau, rythme empêchant la prise d’une bouffée d’oxygène ou la communication humaine. Les critiques allaient tous azimuts contre les destructions d’emplois, les rythmes infernaux, la déshumanisation, et les méthodes Japonaises.

Ce sont des points de vue tout à fait justes, qui se défendent. Mais pas avec les exemples qu’on nous a montré!

Qu’avons nous vu dans ces vidéos?

Lire le reste de cette entrée »