Cadences

12 février 2014

« Augmentation des cadences » le haro est crié sur le lean.

Au lieu de jeter l’opprobre sur ce qui pourrait sauver l’emploi et l’industrie Française (– 800 000 emplois entre 2001 et 2011) , décortiquons ce qu’est une CADENCE et voyons l’apport positif du lean dans ce domaine.

1/ Voyons la définition de CADENCE (portail lexical du CNRS):

Musique : Succession d’accords selon certaines règles harmoniques, terminant une phrase musicale.

Chorégraphie : Mesure qui règle le mouvement de celui qui danse.

Art militaire : Le mouvement réglé du pas. Nombre de coups qu’une arme à feu peut tirer en un temps déterminé.

Ciné : Vitesse de défilement du film dans la caméra ou dans le projecteur.

Industrie : Rythme du travail et de la production d’un ouvrier.

Une cadence est donc un rythme auquel sont exécutés des mouvements.

Allez savoir pourquoi, en dehors du lean, CADENCE est souvent synonyme de « galère ».

cadence synonyme de galere

2/ TAYLORISME

Frederick Winslow Taylor fit partie des premiers, avec Gantt, Gilbreth, etc. à chercher à Lire le reste de cette entrée »

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La bonne question

17 mai 2013

Ce 7 mai 2013 au journal de France 2, le sujet choisi est « l’état du marché automobile en France ». Une comparaison est faite entre PSA / Renault avec une baisse de 32% de ventes et Toyota qui produit en France et exporte aux USA.

Recette miracle ?

Le journaliste se pose une première question  : « Toyota a t’il une recette miracle ? », avant de lancer le reportage.

Le reportage explique que TOYOTA va produire 202 000 véhicules à Valenciennes, qui est la quatrième usine automobile en France. 25 000 de ces véhicules sont destinés au marché Américain.

(Ici je fais un petit aparté : je suis allé configurer une Toyota Yaris 5 portes 100CV boite auto blanche sur le site Toyota.com et sur le site Toyota.fr. Résultat des « courses » : le prix US à Boston est de 16 190$, le prix Français est de 17 750 €. Le prix US exprimé en euros à 1.3$ pour 1€ est de : 12 454 €. Soit 70% du prix Français. Toyota fabrique en France et vend aux USA 30% moins cher, après avoir transporté les véhicules par bateau, et gagne de l’argent.)

Le reportage explique ensuite que cela a nécessité la création de 500 nouvelles pièces, la réorganisation de l’usine et l’embauche de 300 personnes. Les employés interrogés disent que cela pérennise leur entreprise et leur emploi, les syndicalistes se plaignent qu’on ne leur ait offert qu’un doughnut et un stylo pour l’occasion au lieu d’une prime de lancement.

Fin du reportage et retour sur le plateau. Deuxième question du présentateur du journal de 20 heures à son collègue : « Expliques moi comment ils font avec les conditions de salaires Françaises. Comment Toyota peut exporter vers les USA ? Quel est le secret ? »

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PSA reportage « ils se battent pour sauver leur usine », quartier général, Direct8 [2]

24 février 2012

Fait suite à cet article

Sujet de l’article : Comment le lean pourrait aider les opérateurs de production, leurs team leaders, et leurs superviseurs, à réussir à pérenniser leur usine.

Réaction au film « ils se battent pour sauver leur usine », diffusé sur Direct8, dans l’émission quartier général, le 21 novembre 2011.  [Le documentaire ne se trouve plus sur le net, mais on doit pouvoir vous dépanner.]

Introduction :

Un film intéressant qui soulève les bonnes questions et qui montre comment les gens de la base s’investissent dans leur entreprise, avec leurs moyens à eux. Malheureusement ils ne semblent que très peu soutenus par le système de management, peu formés ; et la culture du respect, de la qualité et du juste à temps n’en sont qu’a leurs balbutiements. Quand on voit ce que donnent ces personnes en temps et en énergie – une vie entière pour l’un d’eux – on se dit qu’ils méritent vraiment un coup de main du vrai lean – pas du copier-coller d’outils.

On voit dans le film que le manager de ligne Bruno à acquis les bons réflexes lean, à compris les concepts lean, les pratique au quotidien, sait les expliquer. Malheureusement « le Système » ne l’aide pas et n’est pas support pour en tirer les bénéfices pour l’entreprise et les employés.

Commentaires (suite) :

– Les mauvaises nouvelles du petit matin :

Bruno est un manager garant de la productivité. Au petit matin il a les résultats de… la veille. 7 véhicules perdus en équipe A, 15 en équipe B. Solution mise en œuvre chez PSA : il va falloir mettre un coup de collier aujourd’hui.

Dans le TPS, on suit minute par minute la progression par rapport à l’objectif. Et c’est tellement important que c’est écrit sur de gros écrans (Tableaux Andons) au dessus de ligne. Chez Toyota aussi il arrive des problèmes, et comme nous l’avons dit précédemment les ouvriers arrêtent la chaîne. La seule différence, c’est qu’on ne leur demande pas d’aller plus vite, on ne leur met pas plus la pression, on ne les fait par courir. Cela fait partie de la vie industrielle d’avoir des problèmes, donc les solutions sans stress sont prévues. 7 véhicules « perdus », c’est 7 minutes supplémentaires de travail au delà de l’horaire normal pour finir la production prévue et ne pas retarder la livraison au client d’une semaine ou 15 jours. Cela fait partie du contrat entre l’entreprise et les employés. Pour que ce nombre de véhicules « perdus » diminue sans cesse, la résolution de problèmes est instituée comme culture commune, et les causes racines sont traquées et éradiquées.

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Standardisation

15 février 2012

Article de Tracey RICHARDSON,  instructrice  du Lean Enterprise Institute,  formée chez TMMK, auteur du blog Toyotagal, traduit par Emmanuel JALLAS

Sujet Lean management : Le travail standardisé est central et incontournable dans un système lean. Du kaizen au Hoshin Kanri tout est connecté au travail standardisé.

Que sous-entend « Standardisation » pour une entreprise ?

Comme certains d’entre vous le savent, la Standardisation est la « fondation » du système de production Toyota, elle crée la référence pour l’amélioration. Taiichi Ohno était réputé pour dire « Sans standard il ne peut y avoir de Kaizen« , ce qui est tellement vrai quand il s’agit de créer une culture de l’amélioration continue dans une entreprise. Très souvent nous devons savoir où nous en sommes (la situation actuelle) pour savoir où nous allons (améliorations ou situation idéale).

Le travail standardisé peut-être défini comme :

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Heijunka, par Atsushi Niimi, (3/4)

22 septembre 2011

Manufacturing Week Speech in Chicago
Tuesday, February 24, 2004
Atsushi Niimi, President and CEO
Toyota Motor Manufacturing North America, Inc.

©traduction : Emmanuel JALLAS

La première chose dont j’aimerais vous parler est notre nouvelle ligne de carrosserie mondiale  standardisée (G.B.L.)

G.B.L. nous donne plus de flexibilité pour nous adapter rapidement aux commandes des clients en mélangeant plusieurs différents véhicules sur la même ligne.

D’abord, laissez-moi expliquer le concept. Notre précédent système s’appelait la ligne flexible de carrosserie (F.B.L.)

Comme les autres compagnies automobile, notre ancien système maintenait la caisse de l’extérieur.

courtesy of TOYOTA

La meilleure façon de décrire ce process est d’imaginer le pliage d’une feuille de papier des 4 cotés pour fabriquer une boite

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Le chauffeur de bus et le muda d’attente

21 février 2011

Sujet Lean management : le muda d’attente pris sous l’angle de la politique urbaine de nos maires, victimes, comme nous, de leurs croyances, habitudes, et « bon sens commun ».

Imaginons qu’un agriculteur soit obligé de s’arrêter au feu rouge tous les 250 mètres quand il laboure son champ.

Cela vous parait complètement crétin, n’est-ce pas?

Alors pourquoi ne trouvons-nous pas crétin qu’un chauffeur de bus, ou nous même, subisse le même calvaire quotidiennement?

Bus au feu rouge

A cause de nos croyances!

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