Cette bonne vieille théorie de produire par lots

2 juillet 2015

C’est fou les trésors d’ingéniosité qui sont mis en œuvre pour produire par lots et se créer des problèmes en croyant se simplifier la vie.

Voici un bon exercice : trouver tous les problèmes que cet ingénieux menuisier s’est créé en industrialisant la production par lot qui selon sa croyance est la plus performante.

Question subsidiaire : quels gains peut-il espérer en passant à la production en flux continu en pièce à pièce (cadre par cadre, un cadre à la fois) ?

Bonne réflexion !

Pour alimenter vos connaissances en ergonomie, un lien vers une discussion sur le syndrome du marteau hypothénarien : https://www.linkedin.com/grp/post/2818067-5975651554856828931

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Lean : Caillou ou Marteau ?

6 mai 2015

Paul Akers, président de Fastcap et pilote infatigable de l’amélioration continue dans son entreprise – il est tombé dans la marmite du lean – a réalisé récemment une vidéo que j’aime bien.

Pourquoi ?

Il a mis en vidéo ce qu’un de mes senseis, Sammy, un ex-Toyota, a mis en dessin dans l’introduction de son cours sur le A3 de résolution de problèmes.

Quel outil allez-vous utiliser pour planter un clou ?

Et si jamais par hasard vous trouvez le bon outil, allez-vous l’utiliser de la bonne façon ?

Et si par hasard vous trouvez le bon outil, que vous l’utilisez de la bonne façon, allez vous l’utiliser au bon endroit pour obtenir le bon résultat ? De façon répétable ?

Ne rigolez pas, j’observe dans 100% des cas des entreprises qui pratiquent le Lean de la même façon. Avec les mêmes résultats. Avec un caillou on plante le clou. Mais rarement deux fois de la même façon et avec la même qualité.

Je ne vais pas leur jeter la pierre. Pourquoi ?

Je suis apiculteur amateur. J’utilise un enfumoir, je pose les hausses, je récolte du miel, je sais capturer un essaim, ceci depuis des années.

C’est en me formant auprès d’un des meilleurs experts mondiaux, que j’ai compris que j’étais un « apiculteur caillou. »

Mais pour cela il a fallu plusieurs conditions.

La première, je désirai ardemment me former, pour mieux faire, avec de meilleurs résultats, et moins d’efforts.

La deuxième, sa formation se fait sur le terrain, dans ses ruchers. Il nous montre, on fait.

La troisième, quand il n’est plus là, je pratique, dans mes ruchers. Quand je vois que je suis dans la merde, je me dis : il a raison, il utilise le bon outil, de la bonne façon, avec les bons résultats, et beaucoup moins d’efforts. Ce qui me permet de décider de changer mes pratiques. Et là, il y a du boulot.

C’est cependant plus facile que pour le Lean. Je suis le seul concerné, les abeilles n’ont pas leur mot à dire.

Pour le lean, le manager doit déjà décider de se changer lui même – son épouse à abandonné depuis longtemps l’idée de le faire évoluer-, mais ses équipes sont concernées – managers de terrain et opérateurs. Le plus gros rocher à bouger est malgré tout, le manager, car il sait tout et surtout utiliser des cailloux.

Pour vous former à l’apiculture, c’est ici.

Pour vous former au lean, c’est là.

Allez-vous lâcher vos cailloux ?

 

 

 


Flux continu pièce à pièce et travail standardisé

10 octobre 2014

J’ai vécu cette semaine l’aboutissement de 5 mois d’efforts pour reconfigurer un processus de production par lots en une cellule à flux continu pièce à pièce et travail standardisé. Hyoujun Sagyo en Japonais.

La situation de départ est claire :

– L’entreprise manque cruellement de trésorerie et à un besoin en fond de roulement élevé.

– La gamme de produits sur laquelle nous avons travaillé a un délai de traversée de plusieurs mois dû à de multiples opérations effectuées par lots avec des en-cours entre opérations. Les encours et stocks de cette famille de produits présents dans l’entreprise représentent 36 semaines de demande client. Le « pilote » est un système MRP.

– Les opérations étant isolées, tout gain de performance était impossible à moins d’investir dans des moyens coûteux.

L’approche lean est simple et consiste à répondre à quelques questions :

– Quelles sont les opérations que je peux rapprocher et connecter en flux pièce à pièce ?

– ceci afin de supprimer les en-cours inter opérations et raccourcir le délai de traversée,

– éliminer les rebuts cachés dans les lots en attente de l’opération suivante.

– Comment faire en sorte que l’interaction opérateur-machine soit « one touch » ?

– Quelles sont les tâches qu’il reste à faire ?

– Quel est le temps Takt ?

– Comment organiser la séquence de tâches de la façon la plus efficiente possible ?

– Comment ré-implanter les machines ?

– Comment piloter la production  et les changements de référence ?

Répondre à ces questions nécessite qu’une équipe sous la conduite d’un responsable de projet apporte son savoir faire, ses idées, des innovations. Chacun concourt dans son domaine à la réussite. Opérateur compris !

Une fois la cellule implantée, la partie ardue commence :

– Que faut-il faire pour que l’opérateur soit effectivement au temps takt sans stress ni aucun danger à court ou long terme pour lui ?

– Que faut-il faire pour que l’opérateur respecte la séquence de travail standardisé ?

C’est là que :

– La connaissance concrète des notions de muri, mura et muda est nécessaire,

– Pratiquer le Genchi Gembutsu « pour de vrai » est essentiel.

Nous nous posions la question de savoir pourquoi sur un poste l’opératrice ne respectait pas exactement la séquence du travail standardisé. Elle utilisait la main droite au lieu de la gauche ce qui lui entraînait une double manipulation, un stress ergonomique et une perte de temps.

La configuration de la machine qui permet l’utilisation des deux mains n’est pas en cause.

Alors pourquoi ?

L’opératrice questionnée, nous fit cette réponse : « au moment du contrôle, j’ai besoin d’avoir une main propre, alors je ne l’utilise pas. »

Nous avons immédiatement pris la décision d’implanter un système « chaku – chaku »* qui ne s’imposait pas à priori, ceci pour supprimer la double manipulation de pièce et supprimer un « prendre – déposer » inutile.

Une organisation peut se prétendre lean si elle implante le flux continu pièce à pièce au temps takt, et renonce à ses pratiques « méthodistes » que certains qualifient à tort de Tayloriennes (voir l’article Cadences).

L’évaluation des gains n’est pas encore faite (m², marge brute, coûts directs et indirects). La réduction de l’en-cours de 36 semaines à 2 semaines de production, représente déjà un sacré impact sur la trésorerie et le besoin en fond de roulement de l’entreprise.

La mauvaise qualité de la vidéo ci-dessous est volontaire, pour plusieurs raisons; en particulier de nombreuses opérations de kaizen restent à réaliser. Veuillez m’en excuser.

*chaku-chaku : éjection automatique de pièce qui permet de présenter un « nid vide » à l’opérateur pour qu’il y dépose la pièce, lui évitant ainsi une double manipulation.

 

 


Le gaspillage de transport

25 juillet 2014

Il est surprenant de voir combien sont prêts à dépenser divers services de l’entreprise pour ne créer en définitive que du gaspillage de transport. Le plus magnifique exemple est celui-ci :

Combien d’argent dépensé pour zéro valeur ajoutée ?

Maintenant faites le tour de votre usine avec une fiche de relevés avec quelques intitulés du type :

– chariot élévateur,

– gerbeur,

– transpalette,

– convoyeur à bande,

– convoyeur à rouleau,

– robot de manutention,

– bol vibrant et accessoires,

– chariots « maison » sur roulettes pour le transport de composants et produits,

– bacs de manutention,

– etc. (tout ce qui coûte de l’argent, qui sert à déplacer des pièces, et qui n’apporte pas de valeur ajoutée au produit)

Bâtonnez à chaque appareil observé.

Faites les sommes d’appareils.

Multipliez par leur valeur d’achat.

Combien votre entreprise a t’elle dépensé en vain ?

Combien de personnes sont dédiées à utiliser ces appareils ?

Cela coûte combien à votre entreprise chaque année ?

N’oubliez pas d’ajouter les coûts de « prestations logistiques » parce que vos magasins sont « trop petits »…

Comprenez-vous maintenant pour Taiichi Ohno détestait les « ingénieurs à catalogues » ?

Ce n’est pas fini concernant le gaspillage de transport (distances inutiles, etc.). A suivre…

 

 

Publicité : Tous les détails sur le gaspillage de transport et les 6 autres gaspillages – surtout comment les détecter et lutter contre -, la fiche de relevés et les 6 autres outils de la qualité dans notre formation pratique sur le terrrain « les indispensables du lean ». Comment éviter de gaspiller son capital inutilement dès l’étape Ingénierie dans notre programme de formation « Lean Ingénierie »

 


Develop people*

8 avril 2014

Au Lean Summit Françe 2014, de nombreuses présentations reprenaient ces mots de Toyota, « develop people* », en le traduisant : développer les gens ou les personnels ou les employés.

En fait « develop people* » se traduit : former les personnels, ou ce qui revient au même, *aider les gens à développer leurs aptitudes.

Pour la signification de développer en français voir ici.

To develop en anglais peut signifier :

– améliorer, ou développer une aptitude, (effet d’un agent interne)

– se développer.  (effet d’un agent interne)

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Cadences

12 février 2014

« Augmentation des cadences » le haro est crié sur le lean.

Au lieu de jeter l’opprobre sur ce qui pourrait sauver l’emploi et l’industrie Française (– 800 000 emplois entre 2001 et 2011) , décortiquons ce qu’est une CADENCE et voyons l’apport positif du lean dans ce domaine.

1/ Voyons la définition de CADENCE (portail lexical du CNRS):

Musique : Succession d’accords selon certaines règles harmoniques, terminant une phrase musicale.

Chorégraphie : Mesure qui règle le mouvement de celui qui danse.

Art militaire : Le mouvement réglé du pas. Nombre de coups qu’une arme à feu peut tirer en un temps déterminé.

Ciné : Vitesse de défilement du film dans la caméra ou dans le projecteur.

Industrie : Rythme du travail et de la production d’un ouvrier.

Une cadence est donc un rythme auquel sont exécutés des mouvements.

Allez savoir pourquoi, en dehors du lean, CADENCE est souvent synonyme de « galère ».

cadence synonyme de galere

2/ TAYLORISME

Frederick Winslow Taylor fit partie des premiers, avec Gantt, Gilbreth, etc. à chercher à Lire le reste de cette entrée »


La courte histoire de FastCap (16 ans !)

1 octobre 2013

FastCap est une entreprise américaine dirigée par Paul Akers. Paul est  menuisier et installait des placards chez ses clients. Son souci de menuisier était les têtes de vis qui restent visibles après montage. Il utilisait des pions en plastique, mais ils étaient longs à poser. Alors il a eu l’idée de les remplacer par des pastilles autocollantes.

Premier changement dans sa vie d’entrepreneur : en 1997 il a fait une innovation. Là, sur le terrain, à son poste de travail, il a changé sa façon de faire qui ne lui convenait pas, à repéré le problème qui le gênait – 30 minutes pour poser tous les caches vis du placard qu’il venait d’assembler, à mis en œuvre son idée Lire le reste de cette entrée »