Cette bonne vieille théorie de produire par lots

2 juillet 2015

C’est fou les trésors d’ingéniosité qui sont mis en œuvre pour produire par lots et se créer des problèmes en croyant se simplifier la vie.

Voici un bon exercice : trouver tous les problèmes que cet ingénieux menuisier s’est créé en industrialisant la production par lot qui selon sa croyance est la plus performante.

Question subsidiaire : quels gains peut-il espérer en passant à la production en flux continu en pièce à pièce (cadre par cadre, un cadre à la fois) ?

Bonne réflexion !

Pour alimenter vos connaissances en ergonomie, un lien vers une discussion sur le syndrome du marteau hypothénarien : https://www.linkedin.com/grp/post/2818067-5975651554856828931


Flux continu pièce à pièce et travail standardisé

10 octobre 2014

J’ai vécu cette semaine l’aboutissement de 5 mois d’efforts pour reconfigurer un processus de production par lots en une cellule à flux continu pièce à pièce et travail standardisé. Hyoujun Sagyo en Japonais.

La situation de départ est claire :

– L’entreprise manque cruellement de trésorerie et à un besoin en fond de roulement élevé.

– La gamme de produits sur laquelle nous avons travaillé a un délai de traversée de plusieurs mois dû à de multiples opérations effectuées par lots avec des en-cours entre opérations. Les encours et stocks de cette famille de produits présents dans l’entreprise représentent 36 semaines de demande client. Le « pilote » est un système MRP.

– Les opérations étant isolées, tout gain de performance était impossible à moins d’investir dans des moyens coûteux.

L’approche lean est simple et consiste à répondre à quelques questions :

– Quelles sont les opérations que je peux rapprocher et connecter en flux pièce à pièce ?

– ceci afin de supprimer les en-cours inter opérations et raccourcir le délai de traversée,

– éliminer les rebuts cachés dans les lots en attente de l’opération suivante.

– Comment faire en sorte que l’interaction opérateur-machine soit « one touch » ?

– Quelles sont les tâches qu’il reste à faire ?

– Quel est le temps Takt ?

– Comment organiser la séquence de tâches de la façon la plus efficiente possible ?

– Comment ré-implanter les machines ?

– Comment piloter la production  et les changements de référence ?

Répondre à ces questions nécessite qu’une équipe sous la conduite d’un responsable de projet apporte son savoir faire, ses idées, des innovations. Chacun concourt dans son domaine à la réussite. Opérateur compris !

Une fois la cellule implantée, la partie ardue commence :

– Que faut-il faire pour que l’opérateur soit effectivement au temps takt sans stress ni aucun danger à court ou long terme pour lui ?

– Que faut-il faire pour que l’opérateur respecte la séquence de travail standardisé ?

C’est là que :

– La connaissance concrète des notions de muri, mura et muda est nécessaire,

– Pratiquer le Genchi Gembutsu « pour de vrai » est essentiel.

Nous nous posions la question de savoir pourquoi sur un poste l’opératrice ne respectait pas exactement la séquence du travail standardisé. Elle utilisait la main droite au lieu de la gauche ce qui lui entraînait une double manipulation, un stress ergonomique et une perte de temps.

La configuration de la machine qui permet l’utilisation des deux mains n’est pas en cause.

Alors pourquoi ?

L’opératrice questionnée, nous fit cette réponse : « au moment du contrôle, j’ai besoin d’avoir une main propre, alors je ne l’utilise pas. »

Nous avons immédiatement pris la décision d’implanter un système « chaku – chaku »* qui ne s’imposait pas à priori, ceci pour supprimer la double manipulation de pièce et supprimer un « prendre – déposer » inutile.

Une organisation peut se prétendre lean si elle implante le flux continu pièce à pièce au temps takt, et renonce à ses pratiques « méthodistes » que certains qualifient à tort de Tayloriennes (voir l’article Cadences).

L’évaluation des gains n’est pas encore faite (m², marge brute, coûts directs et indirects). La réduction de l’en-cours de 36 semaines à 2 semaines de production, représente déjà un sacré impact sur la trésorerie et le besoin en fond de roulement de l’entreprise.

La mauvaise qualité de la vidéo ci-dessous est volontaire, pour plusieurs raisons; en particulier de nombreuses opérations de kaizen restent à réaliser. Veuillez m’en excuser.

*chaku-chaku : éjection automatique de pièce qui permet de présenter un « nid vide » à l’opérateur pour qu’il y dépose la pièce, lui évitant ainsi une double manipulation.

 

 


Cadences

12 février 2014

« Augmentation des cadences » le haro est crié sur le lean.

Au lieu de jeter l’opprobre sur ce qui pourrait sauver l’emploi et l’industrie Française (– 800 000 emplois entre 2001 et 2011) , décortiquons ce qu’est une CADENCE et voyons l’apport positif du lean dans ce domaine.

1/ Voyons la définition de CADENCE (portail lexical du CNRS):

Musique : Succession d’accords selon certaines règles harmoniques, terminant une phrase musicale.

Chorégraphie : Mesure qui règle le mouvement de celui qui danse.

Art militaire : Le mouvement réglé du pas. Nombre de coups qu’une arme à feu peut tirer en un temps déterminé.

Ciné : Vitesse de défilement du film dans la caméra ou dans le projecteur.

Industrie : Rythme du travail et de la production d’un ouvrier.

Une cadence est donc un rythme auquel sont exécutés des mouvements.

Allez savoir pourquoi, en dehors du lean, CADENCE est souvent synonyme de « galère ».

cadence synonyme de galere

2/ TAYLORISME

Frederick Winslow Taylor fit partie des premiers, avec Gantt, Gilbreth, etc. à chercher à Lire le reste de cette entrée »


PSA reportage « ils se battent pour sauver leur usine », quartier général, Direct8 [1]

30 décembre 2011

Sujet de l’article : Comment le lean pourrait aider les opérateurs de production, leurs team leaders, et leurs superviseurs, à réussir à pérenniser leur usine.

Réaction au film « ils se battent pour sauver leur usine », diffusé sur Direct8, dans l’émission quartier général, le 21 novembre 2011.  [Le documentaire ne se trouve plus sur le net, mais on doit pouvoir vous dépanner.]

Introduction :

Un film intéressant qui soulève les bonnes questions et qui montre comment les gens de la base s’investissent dans leur entreprise, avec leurs moyens à eux. Malheureusement ils ne semblent que très peu soutenus par le système de management, peu formés ; et la culture du respect, de la qualité et du juste à temps n’en sont qu’a leurs balbutiements. Quand on voit ce que donnent ces personnes en temps et en énergie – une vie entière pour l’un d’eux – on se dit qu’ils méritent vraiment un coup de main du vrai lean – pas du copier-coller d’outils.

On montrera dans la suite de l’article que la culture la plus répandue va à l’encontre de la compréhension du lean. Notamment des commentaires du film, la voix off, montrent qu’il y a beaucoup d’efforts à faire pour changer l’état d’esprit général pour que puisse se développer le lean management. Le lean n’a rien à voir avec le Taylorisme contrairement à l’idée qu’on peut s’en faire au premier abord. Le lean c’est comme les personnes, il faut les côtoyer longtemps pour bien les connaître.

Commentaires :

Dès les premières secondes on démarre sur « le problème de Bruno ».

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Commentaires sur « Sochaux, cadences en chaîne » diffusé sur FRANCE 5

14 octobre 2010

Sujet Lean management : Le Lean est décrié, comme toute nouveauté est décriée, par les sceptiques et les rétrogrades, souvent à cause d’un exemple de mauvais emploi qui a des conséquences négatives.

Hier soir, mardi 28 Septembre 2010 à 21h38, France 5 diffusait un « reportage » sur 30 années d’évolutions chez PSA à Sochaux: « Sochaux, cadences en chaîne ». On peut le revoir découpé en 3 parties sur dailymotion : partie 1 partie 2 partie 3

Je mets « reportage » entre parenthèses, parce que si cela avait été un reportage, il n’y aurait pas eu un parti pris par l’équipe rédactionnelle.

J’ai vu pendant une heure environ des individus, et entendu la voix off, se plaindre de l’évolution qu’il y a eu à l’usine PSA de Sochaux au cours des 30 dernières années. Robotisation, augmentation du nombre de tâches à faire dans le même temps, suppression des déplacements, travail sans intérêt ne permettant pas l’utilisation de son cerveau, rythme empêchant la prise d’une bouffée d’oxygène ou la communication humaine. Les critiques allaient tous azimuts contre les destructions d’emplois, les rythmes infernaux, la déshumanisation, et les méthodes Japonaises.

Ce sont des points de vue tout à fait justes, qui se défendent. Mais pas avec les exemples qu’on nous a montré!

Qu’avons nous vu dans ces vidéos?

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