Cette bonne vieille théorie de produire par lots

2 juillet 2015

C’est fou les trésors d’ingéniosité qui sont mis en œuvre pour produire par lots et se créer des problèmes en croyant se simplifier la vie.

Voici un bon exercice : trouver tous les problèmes que cet ingénieux menuisier s’est créé en industrialisant la production par lot qui selon sa croyance est la plus performante.

Question subsidiaire : quels gains peut-il espérer en passant à la production en flux continu en pièce à pièce (cadre par cadre, un cadre à la fois) ?

Bonne réflexion !

Pour alimenter vos connaissances en ergonomie, un lien vers une discussion sur le syndrome du marteau hypothénarien : https://www.linkedin.com/grp/post/2818067-5975651554856828931

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Lean : Caillou ou Marteau ?

6 mai 2015

Paul Akers, président de Fastcap et pilote infatigable de l’amélioration continue dans son entreprise – il est tombé dans la marmite du lean – a réalisé récemment une vidéo que j’aime bien.

Pourquoi ?

Il a mis en vidéo ce qu’un de mes senseis, Sammy, un ex-Toyota, a mis en dessin dans l’introduction de son cours sur le A3 de résolution de problèmes.

Quel outil allez-vous utiliser pour planter un clou ?

Et si jamais par hasard vous trouvez le bon outil, allez-vous l’utiliser de la bonne façon ?

Et si par hasard vous trouvez le bon outil, que vous l’utilisez de la bonne façon, allez vous l’utiliser au bon endroit pour obtenir le bon résultat ? De façon répétable ?

Ne rigolez pas, j’observe dans 100% des cas des entreprises qui pratiquent le Lean de la même façon. Avec les mêmes résultats. Avec un caillou on plante le clou. Mais rarement deux fois de la même façon et avec la même qualité.

Je ne vais pas leur jeter la pierre. Pourquoi ?

Je suis apiculteur amateur. J’utilise un enfumoir, je pose les hausses, je récolte du miel, je sais capturer un essaim, ceci depuis des années.

C’est en me formant auprès d’un des meilleurs experts mondiaux, que j’ai compris que j’étais un « apiculteur caillou. »

Mais pour cela il a fallu plusieurs conditions.

La première, je désirai ardemment me former, pour mieux faire, avec de meilleurs résultats, et moins d’efforts.

La deuxième, sa formation se fait sur le terrain, dans ses ruchers. Il nous montre, on fait.

La troisième, quand il n’est plus là, je pratique, dans mes ruchers. Quand je vois que je suis dans la merde, je me dis : il a raison, il utilise le bon outil, de la bonne façon, avec les bons résultats, et beaucoup moins d’efforts. Ce qui me permet de décider de changer mes pratiques. Et là, il y a du boulot.

C’est cependant plus facile que pour le Lean. Je suis le seul concerné, les abeilles n’ont pas leur mot à dire.

Pour le lean, le manager doit déjà décider de se changer lui même – son épouse à abandonné depuis longtemps l’idée de le faire évoluer-, mais ses équipes sont concernées – managers de terrain et opérateurs. Le plus gros rocher à bouger est malgré tout, le manager, car il sait tout et surtout utiliser des cailloux.

Pour vous former à l’apiculture, c’est ici.

Pour vous former au lean, c’est là.

Allez-vous lâcher vos cailloux ?

 

 

 


Apprentissage

21 novembre 2012

Je vous partage deux videos de Nick Milton, expert en Knowledge Management (Gestion de la connaissance)

Une première (Developping an asking culture) qui explique la difficulté du partage de la connaissance : ce n’est pas une question d’offre de savoirs mais une question de « questions » !

80% des gens sont prêts à partager leurs connaissances, comme par exemple sur ce blog.

20% seulement des gens sont prêts à questionner. D’où le peu de questions sur la page <<vos questions>> de ce blog !

Et c’est là que le bât blesse.

Pourtant être capable de questionner, c’est s’ouvrir à l’apprentissage, au développement de ses connaissances et de ses compétences.

Si l’on écoute bien on reconnait ensuite la démarche PDCA, puis la démarche de résolution de problème qui développe la valeur de l’entreprise.

Toyota a institutionalisé cette culture du questionnement à travers son système de production et le coaching de ses Senseis.

Une deuxième sur la définition de « lessons learned » chère à Toyota (résultant de leurs A3 de résolution de problèmes).

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