PSA reportage « ils se battent pour sauver leur usine », quartier général, Direct8 [2]

Fait suite à cet article

Sujet de l’article : Comment le lean pourrait aider les opérateurs de production, leurs team leaders, et leurs superviseurs, à réussir à pérenniser leur usine.

Réaction au film « ils se battent pour sauver leur usine », diffusé sur Direct8, dans l’émission quartier général, le 21 novembre 2011.  [Le documentaire ne se trouve plus sur le net, mais on doit pouvoir vous dépanner.]

Introduction :

Un film intéressant qui soulève les bonnes questions et qui montre comment les gens de la base s’investissent dans leur entreprise, avec leurs moyens à eux. Malheureusement ils ne semblent que très peu soutenus par le système de management, peu formés ; et la culture du respect, de la qualité et du juste à temps n’en sont qu’a leurs balbutiements. Quand on voit ce que donnent ces personnes en temps et en énergie – une vie entière pour l’un d’eux – on se dit qu’ils méritent vraiment un coup de main du vrai lean – pas du copier-coller d’outils.

On voit dans le film que le manager de ligne Bruno à acquis les bons réflexes lean, à compris les concepts lean, les pratique au quotidien, sait les expliquer. Malheureusement « le Système » ne l’aide pas et n’est pas support pour en tirer les bénéfices pour l’entreprise et les employés.

Commentaires (suite) :

– Les mauvaises nouvelles du petit matin :

Bruno est un manager garant de la productivité. Au petit matin il a les résultats de… la veille. 7 véhicules perdus en équipe A, 15 en équipe B. Solution mise en œuvre chez PSA : il va falloir mettre un coup de collier aujourd’hui.

Dans le TPS, on suit minute par minute la progression par rapport à l’objectif. Et c’est tellement important que c’est écrit sur de gros écrans (Tableaux Andons) au dessus de ligne. Chez Toyota aussi il arrive des problèmes, et comme nous l’avons dit précédemment les ouvriers arrêtent la chaîne. La seule différence, c’est qu’on ne leur demande pas d’aller plus vite, on ne leur met pas plus la pression, on ne les fait par courir. Cela fait partie de la vie industrielle d’avoir des problèmes, donc les solutions sans stress sont prévues. 7 véhicules « perdus », c’est 7 minutes supplémentaires de travail au delà de l’horaire normal pour finir la production prévue et ne pas retarder la livraison au client d’une semaine ou 15 jours. Cela fait partie du contrat entre l’entreprise et les employés. Pour que ce nombre de véhicules « perdus » diminue sans cesse, la résolution de problèmes est instituée comme culture commune, et les causes racines sont traquées et éradiquées.

– le petit train :

Le petit train livre lors de tournées standardisées les composants « commandés » par la ligne. Les « commandes » sont passées lorsque l’opérateur entame un bac de composants quand il enlève le kanban qui accompagne ce bac et le place dans le « kanban post ». Les kanbans déposés sont relevés lors de tournées et retournent au magasin ou au fournisseur qui prépare la livraison suivante. Les bacs vides sont récupérés sur ligne et retournent à la logistique qui assure leur gestion.

La standardisation des livraisons est indispensable pour maîtriser l’en-cours entre la fabrication et la ligne d’assemblage, et donc piloter la production, minimiser les déplacements et donc piloter la productivité de la logistique.

Les images du film ne nous permettent pas de savoir si le système fonctionne normalement chez Peugeot Sochaux. (Il est cependant étonnant que le manutentionnaire ne retourne pas vers le petit train avec un bac vide entre les deux déposes de bacs pleins).

– le problème du chariot de retour des protections :

Un chariot servant à retourner les protections de peinture de la fin de ligne vers le début de ligne a été réparé ou modifié. L’opérateur ne peut plus effectuer son cycle correctement. Il fait appel a son superviseur Bruno. Celui-ci va sur le terrain et pose la question pourquoi ?. Puis il fait appel au méthodiste et au team leader de début de ligne pour résoudre le problème. On a ici un problème typique du au manque d’Henkaten Kanri, ou management du changement. Les Japonais savent que tout changement d’un des 4M peut avoir un impact immédiat sur le niveau de qualité. Tout changement entraîne une surveillance accrue et est préparé à l’avance. Ici ce n’est manifestement pas le cas.

…à suivre (n’oubliez pas de vous abonner par courriel ou flux RSS)

Un commentaire pour PSA reportage « ils se battent pour sauver leur usine », quartier général, Direct8 [2]

  1. […] (contrairement aux concurrents qui "perdent des véhicules" ou plutôt des clients – voir notre article sur PSA). Les experts savent d’autre part que les périodes d’arrêt de chaine entre les deux […]

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